Daming Shipbuilding uppnår genombrott inom bearbetning av stålplåtsstruktur

Daming Group har meddelat ett betydande teknologiskt genombrott inom bearbetning av stålplåtsstrukturer, där man framgångsrikt har övervunnit en mångårig utmaning med deformationskontroll i skeppsbyggindustrin. Företaget har nu färdigställt och levererat flera partier med komponenter till skeppets överbyggnad, vilket markerar ett viktigt steg mot stabil massproduktion och industriell användning.

Som det första inhemska skeppsbyggnadsprojektet som använder plåtsstrukturlösningar genom Daming Groups integrerade samarbetsmodell har bedriften fått starka erkännanden från flera varv. Från initiala tester till fullskalig produktion har Daming upprätthållit konsekvent höga precisionsstandarder, vilket befäster dess position som en pålitlig partner inom avancerad marintillverkning.

Att ta itu med en mångårig branschutmaning

Stålplåtsstrukturer är kritiska skrovsdelar som används vid utveckling av skeppens överbyggnader, lucklock och rörliga däck på sjöfartsfartyg. Vanligtvis tillverkade av 4–8 mm stålplattor och profiler, presenterar dessa strukturer stora tekniska svårigheter på grund av sina stora dimensioner, tunna materialtjocklekar och omfattande svetskrav. Dessa faktorer leder ofta till deformationer såsom böjning och minskad planhet efter svetsning.

Branschens konventionella processer leder ofta till kantböjning och vågformig deformation på mellan 30 mm och 100 mm, vilket utgör stora utmaningar för efterföljande monteringsprecision och effektivitet.

Att utveckla en precisionsförsörjningslösning

För att hantera denna utmaning bildade Daming Group en dedikerad arbetsgrupp bestående av dess tekniska kvalitetsteam och skeppsbyggnadsdivisionen. Gruppen fokuserade på att utveckla en fullständigt kontrollerad tillverkningslösning för tunnplåtsramstrukturer, med tonvikt på processoptimering, strukturanalys och återkommande valideringstester.

Nyckelgenombrott uppnåddes genom förbättringar längs hela produktionskedjan, inklusive:

• Behandling av spänningstillstånd i råmaterial
• Optimerade metoderna för rammontering
• Kontrollerad design av svetsningsföljd
• Förbättrade tekniker för att motverka deformationer

Avancerad utrustning, inklusive högspänningsavlastningssystem och plasma-svetsningsteknik, integrerades fullständigt i produktionsprocessen. Varje stadie kontrollerades strikt för att minimera ackumulering av interna spänningar och minska deformationer under tillverkningen.

Branschledande precision uppnåddes

Genom systematisk optimering har Daming förbättrat kontrollen av planheten i tillverkning av tunnplåtsramar markant, och nått en avancerad branschnivå.

Till exempel uppnådde en 10 m × 3 m × 6 mm tunnplåtsram tillverkad med Daming’s process total kontroll av planheten inom 9,4 mm, inklusive frikantsböjning – vilket representerar en betydande förbättring jämfört med konventionella resultat.

Stärka samarbetet med varven

För att säkerställa stabil och skalbar partileverans etablerade Daming en nära teknisk kommunikationsmekanism med partnersvarven. Genom kontinuerlig engagemang – inklusive tekniska möten, inspektioner på plats och provtillverkningscykler – samarbetade båda parterna nära kring:

• Optimering av strukturell design
• Förbättringar av svetslayouten
• Materialspänningstillämpningsstrategier
• Förfining av svetsprocessen
• Kvalitetsinspektionsstandarder
• Effektivisering av produktionen

Detta gemensamma arbete möjliggjorde snabb iteration av lösningar och etablerade en gemensam förståelse för högprecisionskraven på tillverkning.

Driva framtiden för skeppsbyggnadsinnovation

Som specialiserad leverantör av tillverkning av tunnplåtsplanramar och integrerade skrovsstrukturlösningar förblir Daming Group engagerad i teknologisk innovation och kontinuerlig kapacitetsförbättring.

Daming kommer ytterligare stärka sina kärnkompetenser inom tillverkning och leverera högprecisionsprodukter och -tjänster till globala skeppsbyggnadsparter. Genom nära samarbete med branschaktörer siktar Daming på att bidra till en ny era av högkvalitativ utveckling längs hela marintillverkningsvärdekedjan.